汽輪機安裝的關鍵是調整隔板（靜止部件）與轉子之間的間隙，包括徑向間隙和軸向間隙。徑向間隙的調整費時費力，精度要求高。

  以現有汽輪機為例，采用傳統方法測量徑向流動間隙的步驟如下：

  1）用拉緊的鋼絲更換轉子，調整隔膜中心和軸承中心21天。

  2）不要從轉子上掉下來，1固定上隔板；2固定隔板中的中間螺栓；3固定汽缸上半部；4固定汽缸中的中間螺栓；2）在臺階上記錄隔板的中心偏差（鋼絲固定，隔板變形）。偏差用于徑向流間隙的后續校正，工期為15天。

  3）測量下落轉子整個實心氣缸的徑向間隙7天。

  4）調整隔膜工藝提升墊片，然后用全缸測量徑向流量間隙7天。

  5）計算數據，處理形式撤銷，徑向流間隙全缸測量（形式撤銷，工藝撤銷尺寸偏差約0.05mm），工期10天。

  6）根據第5步的測量數據，刮掉密封齒。

  最后一次測量整個氣缸的徑向流動間隙需要20天。

  以上步驟的周期理論上是最好的，共80天。

  這種測量汽輪機徑向流動間隙的傳統方法有以下缺點：

  1）用鋼絲代替轉子時，鋼絲的撓度不同于轉子，但在計算它們之間的撓度偏差時會有誤差。

  2）在上述步驟中，每種類型的筒體模塊只能計算一次隔板中心偏移量（施工期間，每臺機組的每個模塊不允許計算一次）。后續調整只能參考第一個值，這將不可避免地導致錯誤。

  3）整缸測量量多，起升次數多，工作量大，施工周期長，精度低。

  針對上述不足，采用激光測量系統對光圈進行調整定位。激光測量系統不僅可以測量半固態氣缸的徑向和軸向尺寸，還可以實現非轉子全固態氣缸的流量測量。測量徑向流動間隙時，激光跟蹤器固定在導軌上，靶球固定在被測密封齒上，激光跟蹤器由導軌送至被測位置。對基準點、測量基準圓柱（柱）和測量點進行采樣，計算圓柱中心線與測量點到中心線的距離。氣缸中心線和測量點到中心線的距離可以單獨測量。右四點限位。

  激光測量系統具有較高的測量精度和靈敏度。必須在無振動和噪音的環境中進行。在汽輪機廠，沒有振動和噪音的環境相對容易建立，但施工現場很難滿足上述要求。因此，現場測量只能在夜間進行，應建立嚴格的人員出入控制。另外，激光測量系統的使用成本至少500萬元，使用維護成本高，不易推廣。